- Главная /
- Технологии компании «Плазмацентр» /
- Применение технологий /
- Повышение стойкости знаков пресс-форм для изготовления резинотехнических изделий
Повышение стойкости знаков пресс-форм
Рабочие детали пресс-форм для изготовления резинотехнических изделий изготавливаются из среднеуглеродистых хромистых сталей, которые подвергаются термической обработке, обеспечивающей твердость 36-46 HRC. С целью повышения коррозионной стойкости и уменьшения налипания резины детали подвергаются электролитическому хромированию. Процесс прессования резинотехнических изделий происходит при температуре порядка 500°С. С учетом условий эксплуатации и выбора исходных материалов стойкость деталей пресс-форм выполненных по данной технологии недостаточна. Кроме того, при изготовлении резинотехнических изделий в массовых количествах остановки прессового оборудования, связанные с заменой пресс-формы, влияют на снижение производительности выпуска товара. Причиной выхода из строя деталей пресс-форм является низкая адгезия, пористость и недостаточная износостойкость хромового покрытия, что приводит к его отслаиванию, скалыванию и истиранию. Результатом этого процесса является схватывание и налипание резиновой смеси к рабочим поверхностям деталей пресс-форм.
С целью повышения работоспособности элементов пресс-форм для изготовления резинотехнических изделий предложено использование технологии финишного плазменного упрочнения.
Эффект от ФПУ в условиях горячего прессования резинотехнических изделий достигается за счет получаемого комплекса свойств поверхностного слоя рабочих элементов пресс-форм, а именно: увеличения микротвердости, уменьшения коэффициента трения, создания сжимающих напряжений, залечивания микродефектов, образования на поверхности диэлектрического и коррозионностойкого пленочного покрытия с низким коэффициентом теплопроводности, химической инертностью к резиновым смесям и специфической топографией поверхности.
Производственные испытания рабочих деталей пресс-форм предназначенных для изготовления резиновых колец диаметром 300 мм показали увеличение их работоспособности минимум в два раза по сравнению с хромированными деталями.
- услуги по восстановлению размеров и нанесению функциональных покрытий;
- поставка оборудования и материалов для процессов сварки, пайки, наплавки, напыления, осаждения, аддитивных технологий (например, газопламенного, плазменного, высокоскоростного и детонационного напыления, плазменной наплавки, электроискрового легирования, порошковые дозаторы, приборы контроля);
- проведение НИОКР в области инженерии поверхности, трибологии покрытий, плазменных методов обработки, выбора оптимальных покрытий и методов их нанесения;
- обучение, консалтинг в области наплавки, напыления, упрочнения, модификации, закалки.
Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74 или напишите нам на почту: office@plasmacentre.ru
Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.
